ਦੋ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਸਟ੍ਰਕਚਰ ਸਿਲੀਕੋਨ ਅਡੈਸਿਵ ਦਾ ਅਕਸਰ ਪੁੱਛੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਸਵਾਲ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ

ਦੋ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਸਟ੍ਰਕਚਰਲ ਸਿਲੀਕੋਨ ਸੀਲੰਟ ਤਾਕਤ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਵੱਡੇ ਭਾਰ ਸਹਿਣ ਦੇ ਸਮਰੱਥ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਬੁਢਾਪੇ, ਥਕਾਵਟ ਅਤੇ ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀ ਰੋਧਕ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਉਮੀਦ ਕੀਤੀ ਉਮਰ ਦੇ ਅੰਦਰ ਸਥਿਰ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਰੱਖਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਪਦਾਰਥਾਂ ਲਈ ਢੁਕਵੇਂ ਹਨ ਜੋ ਢਾਂਚਾਗਤ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਬੰਧਨ ਦਾ ਸਾਮ੍ਹਣਾ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਧਾਤ, ਵਸਰਾਵਿਕ, ਪਲਾਸਟਿਕ, ਰਬੜ, ਲੱਕੜ ਅਤੇ ਇੱਕੋ ਕਿਸਮ ਦੀਆਂ ਹੋਰ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਲਈ ਜਾਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਿਸਮਾਂ ਦੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਵਿਚਕਾਰ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਅੰਸ਼ਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵੈਲਡਿੰਗ, ਰਿਵੇਟਿੰਗ ਅਤੇ ਬੋਲਟਿੰਗ ਵਰਗੇ ਰਵਾਇਤੀ ਕਨੈਕਸ਼ਨ ਰੂਪਾਂ ਨੂੰ ਬਦਲ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਸਿਲੀਕੋਨ ਸਟ੍ਰਕਚਰਲ ਸੀਲੰਟ ਇੱਕ ਮੁੱਖ ਸਮੱਗਰੀ ਹੈ ਜੋ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਲੁਕਵੇਂ ਜਾਂ ਅਰਧ-ਲੁਕਵੇਂ ਫਰੇਮ ਕੱਚ ਦੇ ਪਰਦੇ ਦੀਆਂ ਕੰਧਾਂ ਵਿੱਚ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਪਲੇਟਾਂ ਅਤੇ ਧਾਤ ਦੇ ਫਰੇਮਾਂ ਨੂੰ ਜੋੜ ਕੇ, ਇਹ ਹਵਾ ਦੇ ਭਾਰ ਅਤੇ ਕੱਚ ਦੇ ਸਵੈ-ਭਾਰ ਦੇ ਭਾਰ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪਰਦੇ ਦੀਆਂ ਕੰਧਾਂ ਦੀਆਂ ਬਣਤਰਾਂ ਦੀ ਟਿਕਾਊਤਾ ਅਤੇ ਸੁਰੱਖਿਆ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ। ਕੱਚ ਦੇ ਪਰਦੇ ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਸੁਰੱਖਿਆ ਦੇ ਮੁੱਖ ਲਿੰਕਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ।
ਇਹ ਇੱਕ ਢਾਂਚਾਗਤ ਸੀਲੰਟ ਹੈ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਕੱਚਾ ਮਾਲ ਲੀਨੀਅਰ ਪੋਲੀਸਿਲੌਕਸੇਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਲਾਜ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਕਰਾਸਲਿੰਕਿੰਗ ਏਜੰਟ ਬੇਸ ਪੋਲੀਮਰ ਨਾਲ ਪ੍ਰਤੀਕਿਰਿਆ ਕਰਕੇ ਇੱਕ ਤਿੰਨ-ਅਯਾਮੀ ਨੈੱਟਵਰਕ ਬਣਤਰ ਵਾਲਾ ਇੱਕ ਲਚਕੀਲਾ ਪਦਾਰਥ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਕਿਉਂਕਿ ਸਿਲੀਕੋਨ ਰਬੜ ਦੇ ਅਣੂ ਢਾਂਚੇ ਵਿੱਚ Si-O ਬਾਂਡ ਊਰਜਾ ਆਮ ਰਸਾਇਣਕ ਬਾਂਡਾਂ ਵਿੱਚ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਵੱਡੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ (Si-O ਖਾਸ ਭੌਤਿਕ ਅਤੇ ਰਸਾਇਣਕ ਗੁਣ: ਬਾਂਡ ਦੀ ਲੰਬਾਈ 0.164±0.003nm, ਥਰਮਲ ਡਿਸਸੋਸੀਏਸ਼ਨ ਊਰਜਾ 460.5J/mol। C-O358J/mol, C-C304J/mol, Si-C318.2J/mol ਤੋਂ ਕਾਫ਼ੀ ਜ਼ਿਆਦਾ), ਹੋਰ ਸੀਲੰਟਾਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪੌਲੀਯੂਰੀਥੇਨ, ਐਕ੍ਰੀਲਿਕ, ਪੋਲੀਸਲਫਾਈਡ ਸੀਲੰਟ, ਆਦਿ) ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ, UV ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਅਤੇ ਵਿਰੋਧ। ਵਾਯੂਮੰਡਲ ਦੀ ਉਮਰ ਵਧਣ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਮੌਸਮੀ ਵਾਤਾਵਰਣਾਂ ਵਿੱਚ 30 ਸਾਲਾਂ ਲਈ ਕੋਈ ਦਰਾੜ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਨਹੀਂ ਰੱਖ ਸਕਦੀ। ਇਸ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਵਿਸ਼ਾਲ ਤਾਪਮਾਨ ਸੀਮਾ ਵਿੱਚ ਵਿਗਾੜ ਅਤੇ ਵਿਸਥਾਪਨ ਪ੍ਰਤੀ ±50% ਵਿਰੋਧ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਸਿਲੀਕੋਨ ਸਟ੍ਰਕਚਰਲ ਸੀਲੰਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਵਿੱਚ ਵਾਧੇ ਦੇ ਨਾਲ, ਵਿਹਾਰਕ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਵਿੱਚ ਕਈ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣਗੀਆਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ: ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਬੀ ਦਾ ਕਣ ਇਕੱਠਾ ਹੋਣਾ ਅਤੇ ਪਲਵਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ, ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਬੀ ਦਾ ਵੱਖਰਾ ਹੋਣਾ ਅਤੇ ਪੱਧਰੀਕਰਨ, ਪਲੇਟ ਨੂੰ ਦਬਾਇਆ ਨਹੀਂ ਜਾ ਸਕਦਾ ਜਾਂ ਗੂੰਦ ਨੂੰ ਉਲਟਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਗੂੰਦ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਗੂੰਦ ਆਉਟਪੁੱਟ ਗਤੀ ਹੌਲੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਬਟਰਫਲਾਈ ਸ਼ੀਟ ਦੇ ਗੂੰਦ ਵਿੱਚ ਕਣ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਸਤ੍ਹਾ ਸੁਕਾਉਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਹੌਲੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਗੂੰਦ ਚਮੜੀ ਜਾਂ ਵੁਲਕਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਗੂੰਦ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ "ਫੁੱਲ ਗੂੰਦ" ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦਾ ਹੈ। ", ਕੋਲਾਇਡ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਠੀਕ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ, ਕੁਝ ਦਿਨਾਂ ਦੇ ਇਲਾਜ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਚਿਪਚਿਪੇ ਹੱਥ, ਠੀਕ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਕਠੋਰਤਾ ਅਸਧਾਰਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਸਬਸਟਰੇਟ ਨਾਲ ਬੰਧਨ ਵਾਲੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਸੂਈ ਵਰਗੇ ਛੇਦ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਹਵਾ ਦੇ ਬੁਲਬੁਲੇ ਸਿਲੀਕੋਨ ਸੀਲੈਂਟ ਵਿੱਚ ਫਸ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਸਬਸਟਰੇਟ ਨਾਲ ਮਾੜੀ ਬੰਧਨ, ਸਹਾਇਕ ਉਪਕਰਣਾਂ ਨਾਲ ਅਸੰਗਤਤਾ, ਆਦਿ।
2. ਦੋ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਸਟ੍ਰਕਚਰ ਸਿਲੀਕੋਨ ਅਡੈਸਿਵ ਦਾ ਅਕਸਰ ਪੁੱਛੇ ਜਾਂਦੇ ਸਵਾਲ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ
2.1 B ਭਾਗ ਵਿੱਚ ਕਣਾਂ ਦਾ ਇਕੱਠਾ ਹੋਣਾ ਅਤੇ ਪੀਸਿਆ ਹੋਣਾ ਹੈ
ਜੇਕਰ ਕੰਪੋਨੈਂਟ B ਦਾ ਕਣ ਇਕੱਠਾ ਹੋਣਾ ਅਤੇ ਪਲਵਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਦੇ ਦੋ ਕਾਰਨ ਹਨ: ਇੱਕ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਇਹ ਵਰਤਾਰਾ ਵਰਤੋਂ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਉੱਪਰਲੀ ਪਰਤ ਵਿੱਚ ਵਾਪਰਿਆ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਪੈਕੇਜ ਦੀ ਮਾੜੀ ਸੀਲਿੰਗ ਕਾਰਨ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੰਪੋਨੈਂਟ B ਵਿੱਚ ਕਰਾਸ-ਲਿੰਕਿੰਗ ਏਜੰਟ ਜਾਂ ਕਪਲਿੰਗ ਏਜੰਟ ਕਿਰਿਆਸ਼ੀਲ ਮਿਸ਼ਰਣ ਹੈ, ਹਵਾ ਵਿੱਚ ਨਮੀ ਲਈ ਸੰਵੇਦਨਸ਼ੀਲ, ਇਸ ਬੈਚ ਨੂੰ ਨਿਰਮਾਤਾ ਨੂੰ ਵਾਪਸ ਕਰ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਦੂਜਾ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਵਰਤੋਂ ਦੌਰਾਨ ਮਸ਼ੀਨ ਬੰਦ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਕਣ ਇਕੱਠਾ ਹੋਣਾ ਅਤੇ ਪਲਵਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਉਦੋਂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਮਸ਼ੀਨ ਦੁਬਾਰਾ ਚਾਲੂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਇਹ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਗਲੂ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਪਲੇਟ ਅਤੇ ਰਬੜ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿਚਕਾਰ ਸੀਲ ਚੰਗੀ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ ਉਪਕਰਣ ਨਾਲ ਸੰਪਰਕ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
2.2 ਗੂੰਦ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਗਤੀ ਹੌਲੀ ਹੈ।
ਜਦੋਂ ਉਤਪਾਦ ਪਹਿਲੀ ਵਾਰ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਗਲੂਇੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਗਲੂਇੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਗਲੂ ਆਉਟਪੁੱਟ ਸਪੀਡ ਬਹੁਤ ਹੌਲੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਤਿੰਨ ਸੰਭਵ ਕਾਰਨ ਹਨ: ⑴ ਕੰਪੋਨੈਂਟ A ਵਿੱਚ ਤਰਲਤਾ ਘੱਟ ਹੈ, ⑵ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਪਲੇਟ ਬਹੁਤ ਵੱਡੀ ਹੈ, ਅਤੇ ⑶ ਹਵਾ ਸਰੋਤ ਦਾ ਦਬਾਅ ਕਾਫ਼ੀ ਨਹੀਂ ਹੈ।
ਜਦੋਂ ਇਹ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਇਹ ਪਹਿਲਾ ਕਾਰਨ ਹੈ ਜਾਂ ਤੀਜਾ ਕਾਰਨ, ਤਾਂ ਅਸੀਂ ਗਲੂ ਬੰਦੂਕ ਦੇ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰਕੇ ਇਸਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਾਂ; ਜਦੋਂ ਇਹ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਇਹ ਦੂਜਾ ਕਾਰਨ ਹੈ, ਤਾਂ ਮੇਲ ਖਾਂਦੇ ਕੈਲੀਬਰ ਵਾਲੇ ਬੈਰਲ ਨੂੰ ਆਰਡਰ ਕਰਨ ਨਾਲ ਸਮੱਸਿਆ ਹੱਲ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਆਮ ਵਰਤੋਂ ਦੌਰਾਨ ਗਲੂ ਆਉਟਪੁੱਟ ਦੀ ਗਤੀ ਹੌਲੀ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਮਿਕਸਿੰਗ ਕੋਰ ਅਤੇ ਫਿਲਟਰ ਸਕ੍ਰੀਨ ਬਲੌਕ ਹੋ ਜਾਣ। ਇੱਕ ਵਾਰ ਮਿਲ ਜਾਣ 'ਤੇ, ਉਪਕਰਣ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
2.3 ਪੁੱਲ-ਆਫ ਸਮਾਂ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਹੌਲੀ ਹੈ
ਢਾਂਚਾਗਤ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਪਦਾਰਥ ਦੇ ਟੁੱਟਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਉਸ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਜੋ ਕੋਲਾਇਡ ਨੂੰ ਮਿਲਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪੇਸਟ ਤੋਂ ਲਚਕੀਲੇ ਸਰੀਰ ਵਿੱਚ ਬਦਲਣ ਵਿੱਚ ਲੱਗਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਹਰ 5 ਮਿੰਟਾਂ ਵਿੱਚ ਜਾਂਚ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਰਬੜ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਸੁਕਾਉਣ ਅਤੇ ਠੀਕ ਹੋਣ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਤਿੰਨ ਕਾਰਕ ਹਨ: (1) A ਅਤੇ B ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਅਨੁਪਾਤ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ, ਆਦਿ; (2) ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਨਮੀ (ਤਾਪਮਾਨ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਮੁੱਖ ਹੈ); (3) ਉਤਪਾਦ ਦਾ ਫਾਰਮੂਲਾ ਖੁਦ ਹੀ ਨੁਕਸਦਾਰ ਹੈ।
ਕਾਰਨ (1) ਦਾ ਹੱਲ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨਾ ਹੈ। ਕੰਪੋਨੈਂਟ B ਦੇ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਨਾਲ ਇਲਾਜ ਦਾ ਸਮਾਂ ਛੋਟਾ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀ ਪਰਤ ਸਖ਼ਤ ਅਤੇ ਭੁਰਭੁਰਾ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ; ਜਦੋਂ ਕਿ ਇਲਾਜ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਏਜੰਟ ਦੇ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਨਾਲ ਇਲਾਜ ਦਾ ਸਮਾਂ ਲੰਮਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀ ਪਰਤ ਨਰਮ ਹੋ ਜਾਵੇਗੀ, ਕਠੋਰਤਾ ਵਧਾਈ ਜਾਵੇਗੀ ਅਤੇ ਤਾਕਤ ਵਧਾਈ ਜਾਵੇਗੀ। ਘਟਾਓ।
ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਕੰਪੋਨੈਂਟ A:B ਦੇ ਆਇਤਨ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ (9～13:1) ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਐਡਜਸਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਕੰਪੋਨੈਂਟ B ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ ਦੀ ਗਤੀ ਤੇਜ਼ ਹੋਵੇਗੀ ਅਤੇ ਟੁੱਟਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਛੋਟਾ ਹੋਵੇਗਾ। ਜੇਕਰ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਹੈ, ਤਾਂ ਬੰਦੂਕ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਅਤੇ ਰੋਕਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੋਵੇਗਾ। ਜੇਕਰ ਇਹ ਬਹੁਤ ਹੌਲੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਕੋਲਾਇਡ ਦੇ ਸੁਕਾਉਣ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰੇਗਾ। ਤੋੜਨ ਦਾ ਸਮਾਂ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 20 ਅਤੇ 60 ਮਿੰਟਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਐਡਜਸਟ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਅਨੁਪਾਤ ਸੀਮਾ ਵਿੱਚ ਇਲਾਜ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਕੋਲਾਇਡ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਮੂਲ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਇੱਕੋ ਜਿਹੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਜਦੋਂ ਨਿਰਮਾਣ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਅਸੀਂ ਕੰਪੋਨੈਂਟ B (ਕਿਊਰਿੰਗ ਏਜੰਟ) ਦੇ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾ ਸਕਦੇ ਹਾਂ ਜਾਂ ਵਧਾ ਸਕਦੇ ਹਾਂ, ਤਾਂ ਜੋ ਕੋਲਾਇਡ ਦੀ ਸਤਹ ਸੁਕਾਉਣ ਅਤੇ ਠੀਕ ਕਰਨ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰਨ ਦੇ ਉਦੇਸ਼ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ। ਜੇਕਰ ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਹੀ ਕੋਈ ਸਮੱਸਿਆ ਹੈ, ਤਾਂ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਬਦਲਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ।
2.4 "ਫੁੱਲਾਂ ਦੀ ਗੂੰਦ" ਗਲੂਇੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀ ਹੈ।
ਫੁੱਲਾਂ ਦਾ ਗੱਮ A/B ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਕੋਲਾਇਡਾਂ ਦੇ ਅਸਮਾਨ ਮਿਸ਼ਰਣ ਕਾਰਨ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਇੱਕ ਸਥਾਨਕ ਚਿੱਟੀ ਲਕੀਰ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦਾ ਹੈ। ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਹਨ: ⑴ਗੂੰਦ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਕੰਪੋਨੈਂਟ B ਦੀ ਪਾਈਪਲਾਈਨ ਬਲੌਕ ਹੈ; ⑵ਸਟੈਟਿਕ ਮਿਕਸਰ ਨੂੰ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਤੋਂ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ; ⑶ਪੈਮਾਨਾ ਢਿੱਲਾ ਹੈ ਅਤੇ ਗਲੂ ਆਉਟਪੁੱਟ ਸਪੀਡ ਅਸਮਾਨ ਹੈ; ਇਸਨੂੰ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਸਫਾਈ ਕਰਕੇ ਹੱਲ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ; ਕਾਰਨ (3), ਤੁਹਾਨੂੰ ਅਨੁਪਾਤਕ ਕੰਟਰੋਲਰ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਅਤੇ ਢੁਕਵੇਂ ਸਮਾਯੋਜਨ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ।
2.5 ਗੂੰਦ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਕੋਲਾਇਡ ਦੀ ਛਿੱਲ ਜਾਂ ਵੁਲਕਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ
ਜਦੋਂ ਮਿਕਸਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਦੋ-ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਐਡਹੇਸਿਵ ਅੰਸ਼ਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਠੀਕ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਗਲੂ ਗਨ ਦੁਆਰਾ ਪੈਦਾ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਗੂੰਦ ਸਕਿਨਿੰਗ ਜਾਂ ਵੁਲਕਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਦਿਖਾਈ ਦੇਵੇਗਾ। ਜਦੋਂ ਕਿਊਰਿੰਗ ਅਤੇ ਗਲੂ-ਆਊਟ ਸਪੀਡ ਵਿੱਚ ਕੋਈ ਅਸਧਾਰਨਤਾ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਪਰ ਗੂੰਦ ਅਜੇ ਵੀ ਕ੍ਰਸਟਡ ਜਾਂ ਵੁਲਕਨਾਈਜ਼ਡ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਉਪਕਰਣ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਤੋਂ ਬੰਦ ਹੋਵੇ, ਗਲੂ ਗਨ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਨਾ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੋਵੇ ਜਾਂ ਬੰਦੂਕ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਾਫ਼ ਨਾ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੋਵੇ, ਅਤੇ ਕ੍ਰਸਟ ਜਾਂ ਵੁਲਕਨਾਈਜ਼ਡ ਗੂੰਦ ਨੂੰ ਧੋਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੋਵੇ। ਸਫਾਈ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਨਿਰਮਾਣ।
2.6 ਸਿਲੀਕੋਨ ਸੀਲੰਟ ਵਿੱਚ ਹਵਾ ਦੇ ਬੁਲਬੁਲੇ ਹਨ।
ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਕੋਲਾਇਡ ਵਿੱਚ ਆਪਣੇ ਆਪ ਵਿੱਚ ਕੋਈ ਹਵਾ ਦੇ ਬੁਲਬੁਲੇ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੇ, ਅਤੇ ਕੋਲਾਇਡ ਵਿੱਚ ਹਵਾ ਦੇ ਬੁਲਬੁਲੇ ਆਵਾਜਾਈ ਜਾਂ ਉਸਾਰੀ ਦੌਰਾਨ ਹਵਾ ਨਾਲ ਮਿਲਾਉਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ: ⑴ਰਬੜ ਦੇ ਬੈਰਲ ਨੂੰ ਬਦਲਣ 'ਤੇ ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ; ⑵ਮਸ਼ੀਨ 'ਤੇ ਰੱਖਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਪਲੇਟ 'ਤੇ ਦਬਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਦਬਾਇਆ ਨਹੀਂ ਜਾਂਦਾ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਅਧੂਰਾ ਡੀਫੋਮਿੰਗ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਵਰਤੋਂ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਫੋਮ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਹਟਾ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਗਲੂ ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਵਰਤੋਂ ਦੌਰਾਨ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਚਲਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਸੀਲਿੰਗ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਅਤੇ ਹਵਾ ਨੂੰ ਅੰਦਰ ਜਾਣ ਤੋਂ ਰੋਕਿਆ ਜਾ ਸਕੇ।
2.7 ਸਬਸਟਰੇਟ ਨਾਲ ਮਾੜੀ ਚਿਪਕਣ
ਸੀਲੰਟ ਇੱਕ ਯੂਨੀਵਰਸਲ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲਾ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਇਸਨੂੰ ਵਿਹਾਰਕ ਉਪਯੋਗਾਂ ਵਿੱਚ ਸਾਰੇ ਸਬਸਟਰੇਟਾਂ ਨਾਲ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਜੋੜਨ ਦੀ ਗਰੰਟੀ ਨਹੀਂ ਦਿੱਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ। ਸਬਸਟਰੇਟ ਸਤਹ ਇਲਾਜ ਦੇ ਤਰੀਕਿਆਂ ਅਤੇ ਨਵੀਆਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੇ ਵਿਭਿੰਨਤਾ ਦੇ ਨਾਲ, ਸੀਲੰਟ ਅਤੇ ਸਬਸਟਰੇਟਾਂ ਦੀ ਬੰਧਨ ਗਤੀ ਅਤੇ ਬੰਧਨ ਪ੍ਰਭਾਵ ਵੀ ਵੱਖਰਾ ਹੈ।
ਢਾਂਚਾਗਤ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਪਦਾਰਥ ਅਤੇ ਸਬਸਟਰੇਟ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਬੰਧਨ ਇੰਟਰਫੇਸ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਦੇ ਤਿੰਨ ਰੂਪ ਹਨ। ਇੱਕ ਹੈ ਸੰਯੋਜਕ ਨੁਕਸਾਨ, ਯਾਨੀ ਕਿ, ਸੰਯੋਜਕ ਬਲ > ਸੰਯੋਜਕ ਬਲ; ਦੂਜਾ ਹੈ ਬੰਧਨ ਨੁਕਸਾਨ, ਯਾਨੀ ਕਿ, ਸੰਯੋਜਕ ਬਲ। 20% ਤੋਂ ਘੱਟ ਜਾਂ ਇਸਦੇ ਬਰਾਬਰ ਜੰਕਸ਼ਨ ਨੁਕਸਾਨ ਖੇਤਰ ਯੋਗ ਹੈ, ਅਤੇ 20% ਤੋਂ ਵੱਧ ਬਾਂਡ ਨੁਕਸਾਨ ਖੇਤਰ ਅਯੋਗ ਹੈ; 20% ਤੋਂ ਵੱਧ ਬਾਂਡ ਨੁਕਸਾਨ ਖੇਤਰ ਵਿਹਾਰਕ ਉਪਯੋਗਾਂ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਅਣਚਾਹੇ ਵਰਤਾਰਾ ਹੈ। ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਛੇ ਕਾਰਨ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ ਕਿ ਢਾਂਚਾਗਤ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲਾ ਸਬਸਟਰੇਟ ਨਾਲ ਕਿਉਂ ਨਹੀਂ ਚਿਪਕਦਾ:
⑴ ਸਬਸਟਰੇਟ ਨੂੰ ਆਪਣੇ ਆਪ ਵਿੱਚ ਜੋੜਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ PP ਅਤੇ PE। ਆਪਣੀ ਉੱਚ ਅਣੂ ਕ੍ਰਿਸਟਲਿਨਿਟੀ ਅਤੇ ਘੱਟ ਸਤਹ ਤਣਾਅ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਉਹ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਪਦਾਰਥਾਂ ਨਾਲ ਅਣੂ ਚੇਨ ਫੈਲਾਅ ਅਤੇ ਉਲਝਣ ਨਹੀਂ ਬਣਾ ਸਕਦੇ, ਇਸ ਲਈ ਉਹ ਇੰਟਰਫੇਸ 'ਤੇ ਇੱਕ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਬੰਧਨ ਨਹੀਂ ਬਣਾ ਸਕਦੇ। ਚਿਪਕਣਾ;
⑵ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਬੰਧਨ ਰੇਂਜ ਤੰਗ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਸਿਰਫ ਕੁਝ ਸਬਸਟਰੇਟਾਂ 'ਤੇ ਕੰਮ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ;
⑶ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਦਾ ਸਮਾਂ ਕਾਫ਼ੀ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਦੋ-ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਸਟ੍ਰਕਚਰਲ ਅਡੈਸਿਵ ਨੂੰ ਘੱਟੋ-ਘੱਟ 3 ਦਿਨਾਂ ਲਈ ਠੀਕ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਸਿੰਗਲ-ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਅਡੈਸਿਵ ਨੂੰ 7 ਦਿਨਾਂ ਲਈ ਠੀਕ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਇਲਾਜ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਵਾਤਾਵਰਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਨਮੀ ਘੱਟ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਲਾਜ ਦਾ ਸਮਾਂ ਵਧਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
⑷ ਕੰਪੋਨੈਂਟ A ਅਤੇ B ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਗਲਤ ਹੈ। ਦੋ-ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਉਪਭੋਗਤਾ ਨੂੰ ਬੇਸ ਗਲੂ ਅਤੇ ਕਿਊਰਿੰਗ ਏਜੰਟ ਦੇ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨ ਲਈ ਨਿਰਮਾਤਾ ਦੁਆਰਾ ਲੋੜੀਂਦੇ ਅਨੁਪਾਤ ਦੀ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਪਾਲਣਾ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਨਹੀਂ ਤਾਂ ਕਿਊਰਿੰਗ ਦੇ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ, ਜਾਂ ਵਰਤੋਂ ਦੇ ਬਾਅਦ ਦੇ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ ਚਿਪਕਣ, ਮੌਸਮ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਅਤੇ ਟਿਕਾਊਤਾ ਦੇ ਮਾਮਲੇ ਵਿੱਚ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਆ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ। ਸਵਾਲ;
⑸ ਲੋੜ ਅਨੁਸਾਰ ਸਬਸਟਰੇਟ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਅਸਫਲਤਾ। ਕਿਉਂਕਿ ਸਬਸਟਰੇਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਧੂੜ, ਗੰਦਗੀ ਅਤੇ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਬੰਧਨ ਵਿੱਚ ਰੁਕਾਵਟ ਪਾਉਣਗੀਆਂ, ਇਸ ਲਈ ਇਸਨੂੰ ਵਰਤੋਂ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਸਖ਼ਤੀ ਨਾਲ ਸਾਫ਼ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਢਾਂਚਾਗਤ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲਾ ਅਤੇ ਸਬਸਟਰੇਟ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਜੁੜੇ ਹੋਏ ਹਨ।
⑹ ਲੋੜ ਅਨੁਸਾਰ ਪ੍ਰਾਈਮਰ ਲਗਾਉਣ ਵਿੱਚ ਅਸਫਲਤਾ। ਪ੍ਰਾਈਮਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਪ੍ਰੀ-ਟਰੀਟਮੈਂਟ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਬੰਧਨ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੇ ਹੋਏ ਬੰਧਨ ਦੇ ਪਾਣੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਅਤੇ ਟਿਕਾਊਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਅਸਲ ਇੰਜੀਨੀਅਰਿੰਗ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਵਿੱਚ, ਸਾਨੂੰ ਪ੍ਰਾਈਮਰ ਦੀ ਸਹੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਗਲਤ ਵਰਤੋਂ ਦੇ ਤਰੀਕਿਆਂ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਡੀਗਮਿੰਗ ਤੋਂ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਬਚਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
2.8 ਸਹਾਇਕ ਉਪਕਰਣਾਂ ਨਾਲ ਅਸੰਗਤਤਾ
ਸਹਾਇਕ ਉਪਕਰਣਾਂ ਨਾਲ ਅਸੰਗਤਤਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਸੀਲੈਂਟ ਦਾ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਆਉਣ ਵਾਲੇ ਸਹਾਇਕ ਉਪਕਰਣਾਂ ਨਾਲ ਇੱਕ ਭੌਤਿਕ ਜਾਂ ਰਸਾਇਣਕ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਢਾਂਚਾਗਤ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਦਾ ਰੰਗ ਬਦਲਣਾ, ਸਬਸਟਰੇਟ ਨਾਲ ਨਾ ਚਿਪਕਣਾ, ਢਾਂਚਾਗਤ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਵਿੱਚ ਗਿਰਾਵਟ, ਅਤੇ ਢਾਂਚਾਗਤ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਦੀ ਉਮਰ ਘਟਾਉਣ ਵਰਗੇ ਖ਼ਤਰੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।
3. ਸਿੱਟਾ
ਸਿਲੀਕੋਨ ਸਟ੍ਰਕਚਰਲ ਅਡੈਸਿਵ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਤਾਕਤ, ਉੱਚ ਸਥਿਰਤਾ, ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਬੁਢਾਪਾ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਅਤੇ ਹੋਰ ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਗੁਣ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਇਮਾਰਤ ਦੇ ਪਰਦੇ ਦੀਆਂ ਕੰਧਾਂ ਦੇ ਢਾਂਚਾਗਤ ਬੰਧਨ ਵਿੱਚ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਵਿਹਾਰਕ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਵਿੱਚ, ਮਨੁੱਖੀ ਕਾਰਕਾਂ ਅਤੇ ਚੁਣੀ ਗਈ ਬੇਸ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ (ਨਿਰਮਾਣ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੀ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਪਾਲਣਾ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ) ਦੇ ਕਾਰਨ, ਢਾਂਚਾਗਤ ਅਡੈਸਿਵ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਬਹੁਤ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਇੱਥੋਂ ਤੱਕ ਕਿ ਅਵੈਧ ਵੀ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਨਿਰਮਾਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਕੱਚ, ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਸਹਾਇਕ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੇ ਅਨੁਕੂਲਤਾ ਟੈਸਟ ਅਤੇ ਅਡੈਸਿਵ ਟੈਸਟ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਹਰੇਕ ਲਿੰਕ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੀ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਪਾਲਣਾ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਢਾਂਚਾਗਤ ਅਡੈਸਿਵ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਜੈਕਟ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ।